斑斓衣裳装点日常生活，却少有人窥见其后那抹隐匿于光影中的印染艺术。
在鲜衣怒马的背后，人们或许还保留着对染布工艺的古老印象——工匠在热气腾腾的染缸旁，手工搅拌染料与布料。
但在今天，印染行业已进入到标准化批量生产的模式中。这一过程中，布料、染料和水等被投入类似家用洗衣机的染缸内，通过混合、搅拌和浸泡完成染色，全程需要时刻保持合适的温度，而水和蒸汽则成为关键能源。
传统的印染工厂通常使用经过长距离供热管网输送来的蒸汽去间接加热染缸中的染液，同时，人工现场设定工艺参数以控制蒸汽流量进一步染色。
然而，这种方法存在显著缺陷。市政蒸汽的长距离输送导致大量热能损失，而预先设定的参数又难以确保布料的升降温过程严格遵循工艺曲线，这不仅降低了能源利用效率，还造成了资源浪费和染色质量问题，如错染和废染，进而推高生产成本。
以一个年产2.5亿米布料的中等规模印染厂为例，其年能源成本高达4000万元人民币，其中热成本占比接近50%。由于能源供应品质不高和管理粗放，该厂每年因热损失即耗费约200万元人民币，且染布成品率不足90%。
此外，国际贸易环境中的绿色新政也给印染业带来了新的挑战。作为全球最大的纺织品生产和出口国之一，中国面临欧盟碳关税政策等海外市场对产品全生命周期碳足迹的严格要求。若印染工厂继续采用粗放式生产方式，忽视节能降碳，其碳足迹将无法达标，从而严重影响海外订单量和行业竞争优势。
因此，面对环保压力和激烈的市场竞争，印染业亟需进行绿色化、数智化的产业转型升级，以提升能源利用效率、减少浪费和污染，同时降低生产成本、提高产品质量和竞争力。
泛能网解决方案
经过工厂现场多次调研，泛能网发现，在印染行业中的染色环节，特别是染缸设备，是导致能源大量损耗的核心问题所在。因此，泛能网创新性地采用染液直接加热+温度智能精控的方式，高效解决这一难题。
首先，采用分布式小直燃机，直接为单个染缸进行加热，取代传统的集中供热管网模式，有效减少了热能在传输过程中的损失。
然后，给每一个染缸配备智控系统，使每一个小直燃机+染缸构成一个独立的微循环系统，实现了能源供应的智能化和精细化管理，紧密贴合印染工艺的实际温度需求。
这种“以需定供”的智能策略，不仅显著提升了印染过程的能效、降低碳减排，还进一步优化了生产工艺，提高了产品合格率。
那么，印染工厂具体是如何实现了数智化与绿色化转型呢？让我们深入其整体过程，一探究竟！
第一步，是对工厂生产全局数据的采集。通过物联，获取丰富的实时用能数据和碳排放数据是实现智能化的基石，也是能碳管理从传统向智能化转型的首要阶段。
第二步，对全局数据进行深入分析，包括工厂及其产线的生产工艺、流程细节、设备调试及各环节能源供给等关键数据。
第三步，打通各个独立设备，应用AI的持续学习和优化的能力，不断发掘节能降耗空间。
特别在智能技术应用上，泛能网能够针对上述微循环系统进行感知、预测、分析和优化执行。泛能网能碳智控一体机根据生产排产中即将染制的布料类型，调用仿真系统中积累的30多种染布工艺，形成基础策略。同时，该一体机还能将燃烧器的5档燃烧调节方式升级为精度高于0.1度的温度控制，确保每分钟升温约一度，准确符合布料染色所需的标准工艺曲线。
在印染过程中，每缸布料的处理通常需要两至三小时。若期间出现偏差，泛能网能碳智控一体机将迅速响应，发出实时调节指令，既避免了物料浪费，又大幅减少了错染和废染布料的产生。
得益于能碳智控技术，整个印染流程的工艺匹配度可高达99.7%以上，能耗成本可降低20%、一次成品率则保持在99%以上。
此外，能碳智控一体机系统内嵌了数十个行业的碳排放因子，可以自动精准计算生产过程中的碳排放量，并智能生成碳足迹分析报告，为企业量身定制减碳策略，推动绿色、环保产品的生产。
通过泛能网的「染液直接加热+温度智能精控」这一能碳一体智能解决方案，仅仅在管好染布工艺温度的这一件事上，每天，泛能网就助力印染企业错染布匹减少上万米、可多制T恤5000套！
在纺织印染这一成本竞争激烈、对价格变动敏感的行业环境中，能源的数智化与绿色化转型，帮助企业在同等条件下能够生产出更多高质量的产品，同时减少资源浪费与成本支出。在能源+智能技术的加持下，新奥泛能网为印染行业注入了新的发展动力，帮助企业在激烈的市场竞争中稳健前行，迈向更加美好与可持续的明天！
目前，新奥泛能网正携手众多能源服务商、碳服务商，为中国200多座城市中的9000多个用能方、200多个产业园区提供能碳管理与智能运营等多维服务，累计聚合可调负荷965兆瓦、节能超10亿度电、减碳近60万吨，以智能助力千行万企实现绿色低碳可持续发展。
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